湖北三环车桥有限公司联合车间机加工段工人左金准时来到工位，利用吊爪将汽车前轴放到生产线上，轻启设备按钮。
这样“轻松”的工作，在两年前无法想象。那时，一个汽车前轴从进入车间到完工，需经过13至15台机床加工，耗时长不说，产品质量也参差不齐。现在，一台全自动数控机床就能完成，只需15分钟。
2016年底，随着三环车桥轻量化汽车前轴智能制造车间的投产，左金的劳动强度将进一步减轻。届时，物料的转运工作将交给自动物流小车完成。
偌大的厂房里，看不到几个工人，在高度自动化和数字化的操作车间里，只看到切割机、焊接机、机器手等在空中挥舞。携带条形码的物料，整齐“趴”在自动化流水线上。从下料到产品下线，每个环节完工大约60秒。“智能制造车间投产后，生产效率可提高35%。”三环车桥有限公司总工程师张金刚充满期待。
过去，各生产环节是独立的，甚至是独立车间。从下料、锻造、热处理、机加工、油漆到包装发运，需要人工转运和记录，一个产品生产周期约为20天，质量只能靠事后检验。现在，通过ERP(企业资源管理)、PLM(产品全生命周期)、MES(智能制造执行)等系统实现信息化与制造融合，信息孤岛被打通。
从下料开始，每件产品都有属于自己的数据信息，并在研发、生产、物流等环节中不断丰富，供各部门共享。一个流程下来，每件产品产生几千条信息，为系统积累大量的数据资源。把材料参数录入系统，操作员在电脑上发号施令，智能化流水线就能心领神会，“按部就班”地生产出合格产品。张金刚介绍，随着智能工厂的投产，废品率可下降16%。
届时，开发一个产品的周期可从120天缩短至80天以内，每个环节的生产时间可由120秒缩短为60秒，实现智能生产。传统的制造中，通常先由研发部门出图纸，然后交给生产部门做样品，图纸再返回研发部门调整、修改后再进行生产。
今年4月，该公司技术中心工程师石威接到紧急任务：江淮公司要求他们一个月内设计出2吨前轴减重项目。按照过去的流程，怎么也得两三个月。
现在，石威通过智能制造系统对接三环总部技术中心进行虚拟仿真模拟，有效缩短试生产时间，1个月内完成了设计图纸，获得江淮公司认可。
新思界
产业研究分析师认为，过去设计生产十分靠经验，质量和产量难以提升上去，但是现在依靠智能制造车间，极大地提高了工作生产的效率。现在在智能制造工厂，技术部门可直接将图纸用电脑发到现场。按照图纸上的规格、尺寸，剩下的都交给智能的生产线。
技改加创新，订单源源来。今年前5月，三环车桥实现营业收入同比增长40.9%。无独有偶，与三环车桥同在谷城，三环锻造也依靠智能制造闯荡出一片新天地。今年前四月，该公司订单满满，营业收入同比增长42%。
该公司规划发展部部长邵光宝介绍，在机加工生产线上，有许多传感器、扫描仪。它们对生产线上的产品尺寸规格进行扫描比对，实现自动检测并实时反馈，提升产品品质，不良率降低至0.05%。
截至目前，该公司智能改造投入2.66亿元，可实现“今天下订单、明天出产品”。“这在传统制造中无法想象，从下料、锻造到出产品，一般需7天。”邵光宝说，快速的生产响应大大提升了生产效率，订单大增。
